碳酸钾/硝酸钾行业氨氮废水处理难题告破

　　生意社2月20日讯　氯化铵废水治理这一令碳酸钾/硝酸钾行业头疼的环保难题终于有了解决方案。记者上周从大洋化工有限责任公司了解到，采用自主研发的氨氮废水闭路循环与回收氯化铵技术，该公司从碳酸钾生产废水中一年回收4万多吨氯化铵，新增利润300万元。目前，大洋化工利用氨氮废水处理技术生产氯化铵已列入高技术产业化项目，并获得国家500万元高技术产业资金补助，以及浙江省125万元资助。

　　有专家称，此前国内外尚无成熟的低浓度氯化铵废水治理经验，该技术在全国的碳酸钾和硝酸钾生产企业中，推广应用前景看好。

　　据介绍，大洋化工是全球最，大的碳酸钾生产企业之一，年产能达5.5万吨。以前，该公司离子交换生产碳酸钾的副产物氯化铵溶液均作为废水排放。虽然后来采用了一套三效带热泵氯化铵回收装置，投用后离子交换中期高浓度氯化铵溶液基本得到回收，但离子交换前期与后期低浓度氯化铵溶液因浓度太低，回收治理较困难，仍作为废水直接排放，其中的氨氮超过国家环保排放标准几百倍，成为当地环保部门重点控制指标。为彻底解决这一环保难题，该公司专门组织开展了碳酸钾生产循环经济工艺研究，该项目还被列入2007年浙江省科技支撑和引导计划。

　　在科研人员的努力下，大洋化工成功研发出离子交换含氨氮废水闭路循环技术、采用四效带热泵直流降膜低温连续蒸发结晶技术，从生产碳酸钾的氯化铵废水中回收氯化铵，并对氯化铵采用分段分级回收，实现了碳酸钾生产及氯化铵回收无氨氮废水排放。

　　该成套工艺由于采用了四效带热泵直流降膜低温连续结晶蒸发技术，产品结晶颗粒提高，每蒸发1吨水耗用蒸汽由1.1D屯降至0.23吨以下，氯化铵工业品率由10%上升到25%以上。该工艺还配套了自主研发的氯化铵蒸发洗气装置，对氯化铵二次蒸汽冷凝水进行净化，使冷凝水中氯离子及氨氮含量降至可供离子交换车间循环使用的要求。大洋化工现在每回收1吨氯化铵可节约蒸汽5.7吨，全年可减少氨氮污水排放100万吨以上。