硝酸大国奋力赶超世界一流

　　生意社9月25日讯　1951年5月，大连化学厂生产出新中国成立后的第一批硝酸产品。

　　2007年，我国硝酸产量达到705.0万吨，超过美国跃居世界第一位；2008年硝酸生产企业达80多家，产量800万吨。

　　新中国成立时，我国只有两家硝酸生产企业，即永利宁厂(现南京化学工业公司)和大连化学厂(现大连化学工业公司)，年产量只有4200吨。目前，我国硝酸生产企业已达80多家，年产量800万吨；装置核心技术已由过去的完全依赖进口，到现在全部实现了国产化。

　　新中国成立后，在一无经验、二无资料、三无外援，时间又十分紧迫的情况下，建设者依靠集体智慧自力更生地完成设计和开车任务。为了尽快恢复生产，中央从全国各地招聘了工程技术人员，在北京、东北、华东化工局先后成立了化工设计处(室)，并组织老厂原有的专业技术人员成立了设计组，不少爱国专家也纷纷从国外远涉重洋，回国参加建设。当时，国家关于化学工业的方针是重点恢复合成氨、硫酸、硝酸、碱等无机化学工业。因此，当时率先完成了大连、南京、吉林、沈阳、天津等老化工企业的恢复、改造工作。1951年5月，大连化学厂的炼焦、合成氨、硝酸和硫酸等车间的生产得到了全面恢复，生产出新中国成立后的第一批硝酸产品。

　　1952～1958年间，我国又先后在吉林、兰州、太原等地建成了综合法硝酸装置。上世纪50年代末，中苏关系紧张，西方国家对我国实行技术、经济封锁，迫使我国走独立自主、自力更生的发展道路。60年代初，我国自行设计安装建设了一批中、小型硝酸企业，兴建了数套年产8万吨全中压法硝酸装置，生产出了国防建设和国民经济急需的产品。1961年3月，我国自行设计的年产5万吨合成氨定型，1965年又在此基础上建设了开封化肥厂、云南解放军化肥厂、石家庄化肥厂、淮南化肥厂(即安徽淮化集团)4个年产5万吨氮肥厂。

　　新中国成立初期，硝酸作为和硝酸铵配套的军工三线产品，很多年里一直为国家专控，统配统销，由当时的化工部统一计划和调配。出于国防需要，当时的装置多建在山区和偏僻的大中型化肥厂内，规模小、工艺落后、污染也很严重。步入市场经济体制后，这些企业有了不同程度发展，但即使是在当时看来规模比较大的8万吨级装置，其工艺设备与国际水平相比也是相当落后的。

　　从上世纪80年代起，我国硝酸产业的发展开始加速，总产量每年以10%～15%的速度增长。特别是90年代后期，我国硝酸工业进入蓬勃发展时期，总产量年均增速达到了15%～20%。但这个时期我国硝酸生产技术仍然比较落后，早期的常压法、综合法工艺装置多为淘汰型生产线，高压法装置全部靠进口国外的二手设备。与此同时，当时国际上较先进的双加压法工艺硝酸生产技术成为国内硝酸产业苦苦追求的目标。

　　上世纪80年代初期，天脊集团(原山西化肥厂)从国外引进了我国第一套双加压硝酸装置，从此我国的硝酸工业逐步走进国际先进行列。但由于技术壁垒，这种先进的工艺技术却一直为国外发达国家所垄断，之后的10多年里国内的双加压硝酸装置和汽轮机、氧化氮气体压缩机、空气压缩机和尾气透平组成的“四合一”机组长期依赖进口，严重制约了我国硝酸工业的发展进程。1999年，西安陕鼓动力股份有限公司成功研制出我国第一套“四合一”机组，并应用于云南云峰化学工业公司，从此拉开了我国硝酸双加压工艺国产装备向国际先进水平进军的序幕。这坚定了国内硝酸生产企业选择国产装备的信心。

　　进入21世纪后，我国的硝酸工业进入高速发展期，年产量以年均高于18%的速度快速增长。随着相关技术的发展，硝酸工业的大型化、经济技术和环保指标的先进化、控制手段的自动化成为世界各国硝酸工业的新宠。2007年11月，我国第一套在满负荷生产条件下实现副产蒸汽自足、还能富余外供蒸汽的国产化双加压法硝酸装置在新乡市永昌化工有限责任公司诞生，标志着我国自己研制的国产硝酸装置完全能够替代进口，国内硝酸工业终于摆脱了对进口装备的依赖。

　　目前我国已拥有双加压法工艺的硝酸生产装置20套，年产能力达268万吨，占国内硝酸总产能的38%。至2008年底，这种先进装置已占我国硝酸总产能的50%，大大缩短了我国与世界先进水平的差距。

　　然而，目前我国虽然已成为硝酸生产大国，但真正成为硝酸强国，仍有很长的一段路要走。

　　目前，世界发达国家均普遍采用27万吨级和50万吨级硝酸装置，而我国近几年引进的、目前国内较先进的装置设备大都是国外淘汰的二手货。即使是国内一些规模较大的硝酸企业，产能规模也都是原有工艺装置的简单重复和累加，并不是真正意义上的大装置形成的大规模。令人欣喜的是，年产27万吨双加压法完全国产化硝酸装置目前国内已有几家企业正在筹建，随着取缔和关闭落后生产装置，淘汰配置低、规模小、能耗高的装置，我国硝酸工业正在向规模化发展。

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