我国加工玻璃需越五重门

一重门：加工玻璃所需的基础材料尚不能满足需求，部分仍依赖进口（平板玻璃产量中满足高档加工玻璃需求的只占8%
     加工玻璃所需平板玻璃，绝大多数依靠浮法玻璃生产线提供，而与国外浮法技术相比，国内90%以上浮法玻璃生产线，其实物质量尚存在平整度差、表面渗锡量高、透光率低、生产规格及品种少等差距。目前国内大部分加工企业采用国外技术生产的浮法玻璃原板（例如，上海SYP、大连DFG、天津日板、广东GFG、青岛台玻等），国内仅有耀华示范线、洛阳浮法一线等少数企业的浮法玻璃可满足加工玻璃的需求。此外，电子信息工业所需的超薄玻璃基片，因国内尚不能提供，也完全需依靠进口。

二重门：低水平的引进与分散、重复的建设，形成生产线数量多，不配套，开工率低。
     据不完全统计，我国深加工玻璃生产线中，钢化玻璃生产线约250余条，生产能力为7000万平方米/年；夹层玻璃生产线约150条，生产能力1500万平方米/年，各类镀膜玻璃生产线300余条，形成近1亿平方米/年生产能力（镜面4500万平方米，建筑、车辆镀膜5000万平方米，显示器用ITO膜300万平方米）；中空玻璃240余条，年生产能力约1000万平方米，受产品质量、销售市场、配套能力、设备故障等多种因素影响，平均开工率不足30%

三重门：企业生产规模小，技术与装备水平不高，加工玻璃结构不合理。
     加工玻璃企业大多是单一品种的小企业，很多是平板玻璃厂的附属车间，至于喷砂、刻花、磨边等冷加工企业往往是乡镇、民营或个体工厂，规模更小，约有50%以上生产企业所引进的各类加工玻璃生产线的技术装备为80年代初水平。围绕汽车与轿车生产基地，汽车安全玻璃已形成初具规模的生产企业，例如，上海耀华玻璃有限公司，天津三联工业技术玻璃公司，秦皇岛海燕安全玻璃有限公司，福建耀华玻璃工业股份公司，洛玻安全玻璃公司，武汉耀华皮尔金顿安全玻璃公司等。但围绕大中城市的建筑加工玻璃规模化生产基地尚未形成，分散、单一品种的生产企业占大多数。例如，全国有镀膜玻璃生产企业300余家，其中70%的企业仅有一台单室镀膜机，无法生产满足市场需求的产品。另外，国外发达国家玻璃加工率已达到60%-70%以上，加工玻璃的50%-60%用于建筑，30%-40%用于汽车，其他10%。而国内加工率仅为16%，加工玻璃的品种、结构，以为汽车安全玻璃配套为主，建筑加工玻璃的品种、应用开发等尚未完全配套，与国外有较大差距。

四重门：产品应用开发力度不够，政策法规，技术规范尚不配套，影响加工玻璃推广应用。
     我国研制、生产材料与应用、使用材料分属不同的政府机构管理，加之研制生产材料的单位对其相关配套材料、应用技术等重视不够，而应用、使用材料单位，特别是建筑设计部门，又没有相应的技术规范所采用，这种生产与应用的脱节，影响了加工玻璃的产业化。而与之形成鲜明对照的是，随着国际市场对节能和环保的日益重视，随着建筑、汽车对玻璃的安全性、节能性及使用的舒适性、装饰性的要求，国外发达国家都有相关的法律、法规出台。例如，德国70年代后期立法，新建楼必须使用中空玻璃；欧美一些国家均立法规定建筑中防火墙和防火通道必须采用防火玻璃。总之，工业发达国家都已立法，并根据立法制定详细的技术指标与规范，明确建筑、汽车等使用钢化、夹层、中空、防火等玻璃产品的具体部位与使用技术条件。

五重门：加工玻璃基础研究投入极少，科技开发能力低，有自主知识产权的高附加值的产品难以形成商品化生产。
     国外加工玻璃的发展趋势是向技术创新、产品推新、多功能性高技术方向发展。世界玻璃市场主要被五大著名跨国公司控制（英国皮尔金顿、美国PPG、法国圣哥本、日本旭硝子、美国加迪安），每家公司都拥有自己的加工玻璃技术研发中心（每年投入销售收入的5%-12%用于科研开发）瞄准建筑玻璃与汽车玻璃两大市场，开发新品种、新材料、新装备、新工艺和高难、超前产品，并将一些基础方面研究委托科研院所等有优势的单位进行，以形成自己的专利或专有技术的产品。
     而我国，玻璃工业排名前两位的洛阳玻璃集团、秦皇岛耀华玻璃集团，虽都建立了自己的技术中心，但每年的研究开发费用尚未达到国家经贸委规定的要求（从销售收入中提取不少于3%的技术开发费用），提取的费用不到1%，加之玻璃市场的不规范，如低价恶劣竞争等，使玻璃企业为生存挣扎，难于有新技术的投入。另外，随着我国科研体制的改革，国家对非重点行业或材料的投入减少，原从事该方面研究较多的一些研究院也难于有新的投入，不得不将前期开发产试验室或小型工业化尚未完全成熟的技术转而投入工业化生产，但往往因技术成熟程度不够，市场尚需开发，接受技术企业管理水平较差等诸多因素，造成事与愿违的结果，从而进一步影响了新技术的推广。