机床企业信息化需要个性化软件

在国家有关部门提出对工业化与信息化“两化融合”的大背景下，机床行业因其在装备制造业的重要地位，使得其信息化实施程度和进程特别受人关注。而“两效”问题一直困扰着我国制造业信息化的发展，即“效率”和“效益”。企业实施信息化，短则三年，长则五年，效益的显现则更是一个长期的事情。

　　信息化不仅仅是CAD制图

　　总体来看，我国机床行业对信息化的认识还处于起步状态。目前企业在设计阶段已基本采用了CAD技术，但很多还只是运用在图纸设计上；企业资源管理ERP的应用处于推广阶段；信息系统集成度不高，相当一部分企业还存在“信息孤岛”现象，影响了企业内部信息流的有效传递。

　　由于机床行业是一个典型的“加工—装配”型离散制造行业，产品结构与制造工艺比较复杂，制造过程所需机器设备和工装夹具种类繁多，再加上生产技术类型多样化（既包括订单型生产、库存型生产，又包括订单装配型生产和订单工程型生产），从而导致机床行业信息化建设很复杂。因此，机床行业信息化至少包括三层含义：生产过程的信息化、产品的信息化和企业整体数字化工厂的构建。

　　打通信息孤岛

　　作为生产制造的执行系统，生产设备如果不能网络化和信息化，生产制造装备的运行情况就无从知晓，从而形成一个个的信息孤岛，成为制约数字化工厂的瓶颈。

　　而很多管理软件需要的基础数据都是从生产制造的执行系统中获得的，因此，及时准确的生产数据获取是机床企业信息化的基础，如果没有生产制造装备实时信息的及时反馈，再好的网络环境和管理软件，其信息化管理的程度也会大打折扣。

　　目前国内机床企业信息集成短板体现在两个方面：一是企业自身的生产设备上。企业设备的数控系统由多家厂商构成；信息集成需要在国外数控系统平台上。虽然有些企业的ERP等信息化技术应用到一定阶段后，会考虑数控设备的集成，但集成的深度取决于对国外数控系统的了解及实现的可能性。

　　提高我国机床的信息化和数字化水平，最主要的方式是发展数控系统，来提高机床的数控化率。尽管近年来我国数控机床发展速度非常快，但大部分是低档的经济型数控系统，高档数控系统大部分依赖进口。因此当前首要的任务就是提高数控系统的水平，其次是国产数控机床能够装上国产的数控系统，并进一步解决不同品牌系统的数据共享以及总线技术。

　　产品的信息化比生产过程的信息化更重要，把数控机床本身的性能、质量、可靠性做好，产品才能有更大的市场，当然生产出好的产品需要生产管理过程的信息化来支撑和保障，两者之间相辅相成。

　　融合是关键

　　在信息化建设中，依靠信息化进行资源优化及成本控制成为企业较重要的需求。于是，能够一体化实现采购、生产、物流、财务等业务功能的企业资源管理体系ERP被引进。然而，这些由西方引入的主流ERP软件却并不符合国内制造企业的实情。虽然我国近年来也开发出了一批ERP等软件，但大多是跟踪国外的主流EPR软件而开发的。其开发思想依旧与中国企业的组织架构、管理理念等诸多方面不融合，也因此不被中国制造企业所看好。

　　此外，国外主流ERP软件等，都是建立在完全量化的基础上，适合大规模的生产，而机床特别是大重型机床的生产都是按需定制的，因而会产生很多模糊的、不确定的状况，这就不单单需要软件服务商的努力，有针对性地开发出适应企业、行业特征的产品，更需要企业负责生产人员的配合。

　　制造业信息化的核心不应该单单建立在IT业的发展之上，其侧重点更应该以制造为基础，因为只有符合制造的流程才能真正为制造业服务。否则，所谓的信息化，也仅是一个空壳，或者仅是一个功能性的工具，而丧失了制造大管家的专业思想。